原來采用的填料密封反應釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個問（wèn）題：
1、填料密封反應（yīng）釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易（yì）爆氣體泄（xiè）漏危及安全生產.
2、由於製備反（fǎn）應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多（duō）級泵許用溫度範圍要求小於180℃，所以必須降（jiàng）溫至180℃，才能（néng）啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再（zài）冷卻物料（liào）溫度，增加了熱耗，而且，也增加了（le）每釜生產時間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級泵輸送過程中，由於物料中存（cún）在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以（yǐ）經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影（yǐng）響生產又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏（lòu）、影響生產、造成環境汙染，維修（xiū）工工作量（liàng）相當大，平均一星期檢（jiǎn）修一次，特別是（shì）經常發生中班、零點班維（wéi）修工加班加點，才能維持生產，維修（xiū）工作環境惡劣，氣味撲鼻，造成（chéng）頭昏（hūn）頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應釜後，由於介質溫（wēn）度（dù）從260℃已降至180℃，在反應釜中，又要用導熱油加溫至（zhì）260℃以上才（cái）能反應，每釜需（xū）多供熱量10萬大卡（kǎ）。
5、由於原（yuán）工藝從製備釜出料，部分未（wèi）反（fǎn）應鋁粉（fěn）夾帶至泵，使（shǐ）泵（bèng）無法工作，所以（yǐ）在進泵前增加了進料（liào）過濾器，平均每月需清洗一次過（guò）濾（lǜ）器。