原來采用的（de）填料密封反（fǎn）應釜，反應後卸壓放掉（diào）氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器（qì）。該工藝流程，存在以（yǐ）下幾個（gè）問（wèn）題：
1、填料密封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原（yuán）材料，而且（qiě）易燃易（yì）爆氣體泄漏危及安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而高（gāo）溫多級泵許用溫度範圍要求小於（yú）180℃，所以必須（xū）降溫至180℃，才能啟動泵輸（shū）送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油（yóu），再冷卻（què）物料溫度，增加了熱耗（hào），而且，也（yě）增加了每釜生產時間約2小時左右。
3、冷（lěng）卻後在高溫多級泵輸送過程中，由於物料中存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反（fǎn）衝、拆（chāi）清閥門，即影響生（shēng）產又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影（yǐng）響生（shēng）產、造成環境汙染，維修工工作量相（xiàng）當大，平均（jun1）一星期檢修一次（cì），特別是經常發（fā）生中班、零點班維修工加班加點，才（cái）能維（wéi）持生產，維修工作環境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸（shū）送至反應釜後，由於介質溫度從260℃已降至180℃，在反應釜中，又（yòu）要用導熱油（yóu）加溫至260℃以上才能反應，每（měi）釜需多供熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工（gōng）作（zuò），所以在進泵前增（zēng）加了進料過濾器，平均每月需清洗（xǐ）一次（cì）過（guò）濾（lǜ）器（qì）。