一、開車前的準備:

　　  1、操作人員必須經過安全和崗位培（péi）訓，熟（shú）悉（xī）設備（bèi）的結構和性（xìng）能，熟練掌握設備和（hé）工藝操作程（chéng）序。

　　   2、檢查搪瓷反應（yīng）釜、攪拌器和旋轉部（bù）件的清潔度。 輔助泵、指示儀表（biǎo）、安全閥、管（guǎn）道和閥門（mén）符合安（ān）全要求。 檢查管道閥門開（kāi）關的狀（zhuàng）態是否符合工藝物料輸（shū）送方向的要求。 球閥應在正常情況下完全打開或完（wán）全打開（kāi），在半（bàn）開狀態下，閥門可能容易損壞

　　 內部封接。

　　  3 、 主（zhǔ）要（yào）和輔（fǔ）助操作人（rén）員仔細檢查（chá）化學性質、數（shù）量、對設備材料的（de）適應（yīng）性以及將被送（sòng）入高位槽的工藝材（cái）料的容量，了解耐腐蝕和氮氣填充保護等要求（qiú）。 檢查加熱、冷卻和攪拌速（sù）度是否符合（hé）要求。

　　  4、確（què）保減速器（qì）、基座軸承和反應器密封（fēng）箱中不缺油，泵的冷卻水暢通。

　　  5 、 對於（yú）長期關閉（bì）和維護的混合設備，需要再次確認傳動部件是否完好，旋轉部件或微動電機是否順時針旋（xuán）轉（zhuǎn），混合軸是（shì）否嚴（yán）格反向旋轉。

　　  6 、 打開真空並檢查係統的密封狀況（kuàng）。 如（rú）果係統使用搪玻璃片冷卻，則在抽真空時，片（piàn）冷卻套中的循環水需要（yào）排至0.15 MPa (表壓)，以避免真空期間冷變（biàn）形損壞。

　　  7、上述檢（jiǎn）查（chá）正（zhèng）常後，可以開始真空抽吸或泵送。 必須嚴（yán）格按照工藝要求，按順序投料（liào），不得隨意改變投料順（shùn）序，投料量不得超過工藝要求。

　　  8、加入易燃易爆液（yè）體(或粉塵)材料，按有關規定做好靜電接地措施；添加其他固體材料應防止（zhǐ）硬材料如金屬轉移到搪瓷反應容器中，以避免損壞玻璃襯裏表麵。

　　 二、攪拌操作:

　　1. 投擲（zhì）物料後，將相關閥門調整到合適的打開和關閉位置，開始混合. 在初始階段，加強對混合操作的檢查（chá），並且有明（míng）顯的噪音、振動和其（qí）他異（yì）常情（qíng）況需要在（zài）緊急停止時處理（lǐ）。 如果向反應釜（fǔ）中加入固（gù）體粉末，攪拌直到完全溶解後才能開始。

　　2. 加熱搪（táng）瓷（cí）反應釜前，應打（dǎ）開冷凝器的循（xún）環水。

　　3. 排水旁通閥應該首先（xiān）打開，在蒸（zhēng）汽閥慢慢打開並且積聚的水被排出之後，管道旁通閥（fá）和疏水閥（fá）應該被（bèi）排出以預（yù）熱夾套。

　　4. 加熱和加熱操作應盡可能在攪（jiǎo）拌條件下進行，蒸（zhēng）汽截止閥應先緩慢打（dǎ）開，蒸汽應通過蒸汽截（jié）止閥引入至（zhì）0. 1mpa (表壓)，保持15分鍾後，壓力慢慢升高，溫度升高，增壓（yā）速度（dù）在不到10分鍾內控製在0.1mpa以內（nèi）。 護套內的壓力不得超過規定值，溫升也必須滿足工藝要求。

　　5. 滴加保溫時應定期檢查反（fǎn）應釜的溫度和壓力，全麵觀察滴（dī）加搪瓷反應釜的材質情況，並做好相應記錄。 搪瓷反應釜和材料界麵溫度、壓力異常時，應及時采（cǎi）取相應措施保持正常反應狀態，防止設備和人身事故的發生。

　　6. 從反應釜中取出（chū）物料時，攪（jiǎo）拌必（bì）須停止2分鍾以上，以確保在繼續之前沒有其他安（ān）全隱患。不容易將易掉落的硬質金屬（shǔ）容器插入（rù）搪玻璃反應釜中取樣，以免損壞搪玻璃表麵。

　　7. 在反應釜操作過程中，中藥嚴格執（zhí）行工（gōng）藝操作程序，嚴禁（jìn）超（chāo）溫（wēn）度、超壓力和超負荷運行。如（rú）遇超溫、超壓、過載等異常情況，應立即按工藝規程采取相應的處理措施。嚴禁超過反應釜中規定的液位進行反（fǎn）應。

　　8. 隨時檢查設備運行情況，發現異常及時停機檢查。

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